Žárově-galvanizovaná solární montáž pro pobřežní fotovoltaické projekty

Více než 12 let výrobypozinkovaná ocelpro náročné venkovní solární aplikace, otázkamyNejvíce slyšet od vývojářů hodnocení pobřežních lokalit je vždy stejné. Který montážní materiál spolehlivě odolá neustálé slané vodě a vysoké vlhkosti po celou dobu životnosti systému?

Pobřežní oblasti nabízejí silné ozáření, hojnou rovinatou půdu a zvyšující se místní poptávku po energii, což z nich dělá hlavní-solární území. Riziko koroze se však běžně podceňuje a nesprávná volba regálů může životnost projektu zkrátit na polovinu. čerpáme z terénních dat ze stovek instalací-odkrytých solí,žárově{0}}pozinkovaná solární montážzůstává nejspolehlivějším a nejnákladnějším{0}}řešením ochrany proti korozi pobřeží. Je to první možnost, kterou specifikujeme pro jakýkoli projekt v dosahu mořských aerosolů.

Mnoho vývojářů předpokládá, že koroze postihuje pouze místa přímo na pobřeží. Terénní data vyprávějí jiný příběh. Solná sprška přenášená větrem- se šíří 5 až 10 kilometrů do vnitrozemí a ukládá chloridové ionty na každý nechráněný kovový povrch. Tyto ionty pronikajíocelovétenká přírodní oxidová vrstva a spouští lokalizovanou elektrochemickou korozi. Následují důlky, oslabení konstrukce a případné selhání.

Podle klasifikace atmosférické korozivity ISO 9223 spadá většina pobřežních lokalit do kategorií C4 vysoké nebo C5 velmi vysoké, přičemž přímé pobřežní zóny dosahují extrému CX. Míra koroze v těchto zónách je 5 až 10krát vyšší než typická vnitrozemská prostředí C2 nebo C3. Tato mezera je zřídka zohledněna v počátečních materiálových specifikacích.

Korozní tlak působí na dvou frontách. Nad zemí jsou konzoly a kolejnice vystaveny nepřetržité solné mlze, UV záření a tepelným cyklům, které urychlují degradaci povlaku. Pod zemí leží základové piloty ve vlhké, často slané půdě, která koroduje nechráněnou ocel mnohem rychleji než suchá vnitrozemská země. Na projektu o výkonu 5 MW v jižní Číně se u konzol s 55μm povlakem do šestého roku vyvinula viditelná rez na 35 procent- nadzemních komponent. Výměny a ušlé příjmy z výroby činily více než 120 000 USD. To je skutečná cena{10}}nedostatečné specifikace.

Výhoda HDG oproti lakované oceli nebo oceli s lehkým povlakem spočívá jak v jejím formovacím procesu, tak v jejím přirozeném ochranném mechanismu.

Na rozdíl od nátěru nebo práškového lakování, které pouze přilne k povrchu oceli, žárové zinkování -ponorem ponoří plně před-upravenou ocel do roztaveného zinku, čímž se vytvoří metalurgické spojení. Výsledné vrstvy slitiny zinku a železa, od vnější vrstvy čistého zinku eta přes intermetalické vrstvy zeta, delta a gama, jsou fyzicky integrovány s ocelovým substrátem. Neodlupují se, neodlupují se ani se neodlupují od písku, vystavení UV záření nebo hrubému zacházení během přepravy a instalace.

Druhá vrstva ochrany je elektrochemická. Zinek má zápornější elektrodový potenciál než ocel, takže když vlhkost nebo slaná voda působí jako elektrolyt, zinek přednostně koroduje. I když povlak během instalace utrpí drobné škrábance, téměř nevyhnutelné na jakémkoli místě, okolní zinek nadále koroduje jako první. Rez se nemůže rozšířit na exponovaná ocelová místa.

Tento duální mechanismus znamená, že funkce HDG nezávisí na dokonale neporušeném povlaku. Zachovává ochranu i při poškození povrchu.

Pobřežní vývojáři často hodnotí čtyři montážní materiály. Zde je jejich srovnání v prostředí C4 a C5.

Přírodní oxidová vrstva hliníku nabízí slušnou odolnost proti korozi, ale jeho nižší modul pružnosti vyžaduje těžší a dražší profily, aby zvládly strukturální zatížení. Nerezová ocel 304 trpí důlkovou korozí v prostředích bohatých na chlorid-a upgrade na 316L obvykle zvyšuje náklady na materiál 3 až 4krát oproti HDG. To je u užitkových-zemních držáků jen zřídka ospravedlnitelné. Zn-Al-Mg povlaky jsou slibné, ale postrádají desítky let ověřitelného výkonu v terénu, který HDG nabízí.

Standardní 85μm HDG splňuje ASTM A123 a BS EN ISO 1461 a dodává do vnitrozemí více než 25 let. Ale pro pobřežní-prostředí s vysokým obsahem soli jednotná specifikace nefunguje. Způsobuje to buď předčasné selhání, nebo zbytečnou přehnanou-techniku.

Náš doporučený přístup přizpůsobuje tloušťku zinku korozivnosti místa. Místa do 1 kilometru od oceánu se silnou přímou solnou mlhou, odpovídající podmínkám C5 nebo CX, potřebují 100 až 120 μm zinkový povlak. Jedná se o skutečně výkon-na námořní úrovni s větší rezervou zinku, která absorbuje roky eroze solné mlhy. Místa 5 až 10 kilometrů ve vnitrozemí s mírnou expozicí solí, typicky C4, dobře fungují s 85 až 100μm povlakem, který vyvažuje ochranný výkon a rozpočet. Vnitrozemské pobřežní zóny s nízkým nepřímým vlivem soli, obvykle C3, se mohou spolehnout na standardní 75 až 85 μmžárově-pozinkovaný povlak.

Samotná tloušťka povlaku nezaručuje výkon. Správná příprava povrchu před galvanizací je stejně důležitá. Špatná před-úprava způsobuje puchýře, loupání a slabá místa, a to i v případě silného povlaku. V našem zařízení prosazujeme přísnou předúpravu a testování šarží a doporučujeme klientům, aby si od SGS nebo Bureau Veritas vyžádali-inspekční zprávy třetích stran, aby byla zajištěna úplná sledovatelnost.

Naše doporučení jsou ověřena v aktivních pobřežních projektech, nejen v laboratorních solných-rozprašovacích komorách.

Záběry na-místě z 12MW pobřežního fotovoltaického projektu ve Vietnamu

Na-místě 8MW fotovoltaické elektrárny v Pilbara, Západní Austrálie

Srovnávací tabulka rzi na -kvalitních tenkých pozinkovaných{1}}konzolách

Na pozemním- projektu o výkonu 12 MW na jihovýchodním pobřeží Vietnamu, v prostředí C5 s přímou monzunovou solnou mlhou, vývojář specifikoval náš montážní systém 120μm HDG. Po šesti letech nepřetržitého provozu zjistila nezávislá kontrola nulovou strukturální korozi na pilotách, kolejnicích a svorkách. Byla přítomna pouze normální povrchová zinková patina. Kromě běžných vizuálních kontrol není vyžadována žádná antikorozní údržba.

Na projektu 8 MW v regionu Pilbara v západní Austrálii, zóně C4 až C5 s vysokou vlhkostí a sezónními cyklonálními slanými větry, si 100μm HDG regály po pěti letech zachovaly plnou strukturální integritu. Provozovatel místa k dnešnímu dni nehlásí žádné výměny držáků nebo ošetření rzi.

Tyto výsledky ostře kontrastují se sousedním projektem ve stejné vietnamské provincii, který používal předem pozinkované držáky o tloušťce 65 μm. Do čtvrtého roku se na 40 procentech nadzemních komponentů objevila viditelná koroze-, což vyžadovalo částečnou výměnu a odhadem 18procentní ztrátu roční výroby během období opravy.

Správně specifikovaný systém HDG dosahuje více než 30 let provozu s téměř žádnou antikorozní-údržbou. Není potřeba žádné přelakování, úprava rzi nebo výměna dílů, pouze standardní vizuální kontroly při běžných návštěvách na místě.

Náš model nákladů životního cyklu pro typický 10 MW pobřežní projekt jasně ilustruje mezeru. HDG na 100 až 120 μm nese počáteční montážní náklady přibližně 420 000 USD, přičemž náklady na 25-údržbu činí přibližně 15 000 USD pouze na inspekce, takže celková částka činí zhruba 435 000 USD. Rozpočtová lakovaná nebo tenkovrstvá-ocel začíná na přibližně 310 000 USD, ale výměna součástí za sedm let ve výši přibližně 180 000 USD plus přibližně 95 000 USD na ztrátě tržeb z výroby během odstávky činí celkovou částku za 25 let zhruba 585 000 USD. To je o 34 procent více než HDG.

U vzdálených pobřežních lokalit s omezeným přístupem zvyšují poplatky za údržbu tuto mezeru ještě více. Během projektované životnosti solární elektrárny 25 let a více let zajišťuje správně specifikované HDG téměř vždy nižší celkové náklady na vlastnictví.

Nejčastější a nejnákladnější chybou, kterou vidíme, je, že si vývojáři vybírají dodavatele montáže pouze na základě nejnižší nabídky. Nižší-cena oceli s tenkým, nekonzistentním povlakem má téměř vždy za následek mnohem vyšší náklady po celou dobu životnosti systému. Vždy požadujte explicitní specifikace tloušťky zinku a písemné potvrzení o shodě s mezinárodními normami, jako je ASTM A123, a zapracujte tyto požadavky do smluvních podmínek, abyste předešli sporům po-dodávce.

Zkušenosti dodavatele jsou stejně důležité. Běžné galvanovny sloužící převážně vnitrozemskému stavebnictví často postrádají procesní řízení potřebné k poskytování konzistentních, vysoce{1}}kvalitních silných zinkových povlaků. Výrobci, kteří se více než 10 let specializují na venkovní solární a infrastrukturní aplikace, mají obvykle propracované systémy kontroly kvality a zkušenosti s řešením běžných defektů povlaků.

Než se zavážete, zeptejte se podrobně na{0}}procesy předúpravy a interní{1}kontroly kvality. Dodavatel, který vás jasně provede kroky přípravy povrchu, postupy testování šarží a kontrolními standardy, je mnohem pravděpodobnější, že dodá spolehlivé a konzistentní produkty. Inspekční zprávy třetích{4}}stran od orgánů jako SGS nebo Bureau Veritas poskytují úplnou sledovatelnost šarže a měly by být standardem pro jakoukoli pobřežní objednávku.

Konstrukční design také ovlivňuje korozní vlastnosti. Dobře-navržené montážní konstrukce zabraňují-zachycování vody v rozích a štěrbinách, kde by se mohla hromadit sůl a vlhkost, a používají kompatibilní spojovací prvky, které zabraňují galvanické korozi. Dobrý dodavatel poradí s těmito konstrukčními detaily, které prodlužují skutečnou životnost.

U pobřežních a jiných fotovoltaických projektů s vysokou{0}}korozí{1}}žárově{0}}pozinkovaná solární montážzůstává nejpraktičtějším a nákladově{0}nejefektivnějším dostupným konstrukčním řešením. Díky cílenému návrhu tloušťky povlaku a přísné kontrole kvality výroby splňují držáky HDG odolné proti solím -rozstřiku{3}} plně požadavky na životnost solárních montážních systémů se slanou vodou a mohou dosahovat výkonu na námořní-úrovni.

Každé místo má jedinečné podmínky a optimální specifikace galvanizace závisí na přesné lokalitě, místním klimatu a cílech projektu. Pokud vyvíjíte pobřežní pozemní-solární systém a potřebujete podporu při definování správné specifikace galvanizace, náš technický tým vám může pomoci vyvinout řešení na míru, které bude v souladu s podmínkami vašeho místa a rozpočtem projektu.